Завод расположен в городе Борисоглебск Воронежской области и имеет международный сертификат качества ISO 9001:2015, подтверждающий высокий уровень производства чугунного литья. Кроме того, предприятие обладает сертификатами соответствия ГОСТ 3634-2019 и ГОСТ 8591-76 на дождеприёмники и люки, что свидетельствует о высоком качестве продукции и многолетнем опыте работы. К сожалению, производство изделий из чугуна действительно оказывает негативное влияние на окружающую среду.
Завод «БКМЗлит» постоянно совершенствует свои технологии. Это направлено не только на улучшение качества продукции, но и на снижение вредных выбросов. На предприятии установлены системы очистки и фильтрации. В 2024 году на большую сумму денежных средств завод закупил новые электрические плавильные печи из Турции, теперь качество станет лучше!
Производственные мощности ОАО «БКМЗлит» позволяют выпускать более 6000 тонн чугунного литья в год, что делает его одним из лидеров в своей отрасли.
В настоящее время завод предлагает своим клиентам широкий спектр продукции:
- * Люки из серого и высокопрочного чугуна;
- * Дождеприёмники и решётки для них;
- * Секционные котлы «Универсал 5М» и «Универсал 6М»;
- * Колосники для котлов и печей;
- * Напольная плитка из серого чугуна;
- * Газовые коверы;
- * Кабельные консоли ККЧ;
- * Компенсаторные грузы.
На заводе установлено современное лабораторно-испытательное оборудование, которое позволяет контролировать качество продукции, определять химический состав отливок и проводить полный цикл испытаний изделий на прочность. Это гарантирует надежность и безопасность продукции, что делает её конкурентоспособной на рынке.
История предприятия по производству чугуна «БКМЗлит»
В марте 1875 года Борисоглебская городская управа выдала купцу первой гильдии Семену Владимировичу Кочергину разрешение на строительство чугунолитейного завода на берегу реки Ворона, на территории современного городского парка.
Строительные работы начались в том же году, и к концу 1875 года завод уже производил отливки из чугуна и латуни. Этот год считается датой основания предприятия, что подтверждается архивными документами и справочниками.
В начале 1884 года завод перешёл в собственность Ивана и Андрея Волостных. С этого момента он стал называться «Чугунолитейный и механический завод братьев Волостных». Предприятие начало выпускать плужное литьё, чугунные подъезды, балконы, лестницы, кухонную утварь, турбины для мельниц, принадлежности для паровых и конных маслобойных заводов, а также осуществляло полный ремонт локомобилей, паровых машин и керосиновых двигателей.
К 1900 году, согласно рекламе в газете, завод также производил приводные валы, шкивы, шестерни, подшипники, отливы для мельниц, церковные ограды, памятники, надгробные плиты, пожарные трубы, соломорезки и колодезные насосы.
В период с 1910 по 1917 год предприятие перешло во владение наследников братьев Волостных и стало называться «Чугунолитейный и механический завод Н. А. и ин-ов И. О. Волостных».
В это время завод продолжал активно развиваться и увеличивать объёмы производства.
После национализации в 1918 году завод стал называться «бывший Волостных». Предприятие продолжало работать без перебоев, хотя и с небольшим сокращением штата. К октябрю 1921 года на заводе работало 91 человек.
К осени 1921 года недалеко от старого здания завода было построено новое, которое превосходило старое по площади и качеству оборудования. Объём выпускаемой продукции значительно вырос.
1922 год стал самым голодным для Борисоглебска. Многие предприятия не смогли пережить это время, в том числе и чугунолитейный завод.
Возрождение завода началось с открытия чугунолитейной мастерской на его прежнем месте осенью 1927 года. Сначала мастерская работала как самостоятельное предприятие, а с 1 октября 1928 года вошла в состав Борисоглебского коммунального треста «Водосвет», в который также входили водопровод, электростанция и баня.
Трестом «Водосвет» руководил Игнатий Иванович Ильин. Именно он в начале 1929 года поднял вопрос о расширении чугунолитейной мастерской и строительстве при ней механического цеха, так как в это время в области началась коллективизация сельского хозяйства, а имевшиеся производственные мощности мастерской были недостаточны для удовлетворения потока заявок на ремонт сельскохозяйственного инвентаря.
4 октября 1929 года Борисоглебский городской совет принял следующее решение:
- Констатировать, что чугунолитейная мастерская, наряду с растущим спросом со стороны местной промышленности, безусловно, нуждается в некотором расширении и улучшении в части промышленной санитарии, например, в улучшении оборудования литейного цеха и увеличении естественного освещения в нём.
- Считать необходимым создание металлообрабатывающего цеха и обеспечение его бесперебойным снабжением сырьём.
- Рекомендовать чугунолитейной мастерской перейти на непрерывную рабочую неделю.
К 1930 году предприятие, специализировавшееся на литье чугуна, перевыполнило план по производству на 25,5% в этой сфере и на 300% в области литья меди. Это стало толчком к строительству нового цеха.
В 1933 году был возведен металлообрабатывающий цех, и предприятие получило название «Чугунолитейный завод» (ЧЛЗ).
В январе 1932 года было принято решение о строительстве в Борисоглебске механических мастерских, которые должны были заниматься изготовлением и ремонтом машин и механизмов для мукомольных мельниц, находившихся в ведении всесоюзного объединения «Союзхлеб». Под строительство была выделена почти половина Базарной площади, где сейчас располагается чугунолитейный завод «БКМЗлит».
Строительство началось в апреле по проекту технического руководителя Паапе. Согласно проекту, работы планировалось провести в три этапа: первый и второй — в 1932 году, а третий — в 1933-1934 годах.
Первый этап включал в себя создание чугунолитейного, токарно-фрезерного, слесарно-механического, сборочного и кузнечного цехов. Второй этап предусматривал строительство меднолитейного, вальцерезного, жестяного, столярно-модельного цехов, бухгалтерии и столовой с кухней. Третий этап предполагал создание различных вспомогательных помещений и квартир для рабочих и служащих.
В ноябре 1932 года на базе этих мастерских был основан механический завод, состоящий из литейного, механического, столярно-модельного и ремонтного цехов. Общая площадь производственных и служебных помещений составляла 2 200 квадратных метров.
2 апреля 1936 года стало важной датой в истории ОАО «Чугунолитейный завод БКМЗ». В этот день произошло административно-правовое объединение двух его предшественников: ЧЛЗ («бывший Волостных») и механического завода, который ранее находился в ведении «Союзхлеба», а к моменту описываемых событий был подчинён местному управлению промышленности.
13 июня 1936 года был утверждён устав предприятия, получившего название «Государственный Борисоглебский чугунолитейный и механический завод».
В 1937 году завод перешёл в ведение Наркомата промышленности строительных материалов СССР и был переименован. На этот раз он стал называться «Чугунолитейным заводом». Производство на площадке у реки Ворона было остановлено, а литейное оборудование демонтировано и перевезено на Базарную площадь.
Оснащённость завода технологическим и другим оборудованием была очень низкой и включала в себя одну вагранку производительностью 1,5 тонны в час и 5-6 станков для обработки металла и дерева. Источником энергии был трактор, установленный на стационарном месте, при этом передача энергии осуществлялась механически через трансмиссионные установки.
В литейном цехе все работы выполнялись вручную: формовка на плацу, просеивание земли через ручные сита, вынос горелой земли с помощью носилок.
К 1940 году завод освоил производство водогрейных отопительных чугунных котлов. Кроме того, продолжался выпуск печного литья и чугунной посуды. Оснащённость завода техническим оборудованием увеличилась: стало две вагранки, а количество станков достигло 29. Выпуск чугунного литья достиг 2 716 тонн.
Новые перспективы открылись в 1941 году, когда завод получил дополнительное оборудование, но началась Великая Отечественная война. Завод перешёл на производство продукции для обороны и вернулся к выпуску котлов только во второй половине 1945 года. После окончания войны на заводе сразу же начались восстановительные работы. В это время была частично механизирована трудоёмкая работа в литейном производстве. К концу 1949 года мощности по производству котлов увеличились в три раза по сравнению с 1946 годом.
В период с 1950 по 1956 год был полностью решён вопрос автономного обеспечения завода электроэнергией, сжатым воздухом и водой, продолжалась механизация трудоёмких процессов.
В 1957-1963 годах были введены в эксплуатацию новые конвейеры и модернизированы две вагранки с увеличением мощности. Значительно увеличился парк оборудования. Устаревшее и изношенное оборудование было заменено на новое. В результате проведённой реконструкции значительно повысилась рентабельность производимой продукции. Был освоен выпуск котлов «Универсал 2», «АВ-1» и «Универсал 3».
В 1966 году был запущен цех по переработке полимеров, где изготавливались изделия для сантехники и промышленные вентиляторы.
В 1971 году произошло очередное переименование. Завод стал называться котельно-механическим.
К концу 70-х годов завод вошёл в десятку самых крупных. Конкуренцию ему составили Сынтульский литейный завод, Кировский завод в Калужской области и, конечно же, Людиновский завод.
В 1976 году предприятие выпустило усовершенствованную версию котла «Универсал 5М», который и по сей день пользуется популярностью.
В середине 80-х годов была проведена масштабная модернизация литейного цеха. В ходе работ были реализованы следующие ключевые мероприятия:
-
* Заменены вагранки вертолётом Ми-10К.
-
* Реконструирован шихтовый двор, на котором установлен мостовой кран грузоподъёмностью 5 тонн.
-
* Заменены скиповые подъёмники.
-
* Модернизированы формовочное, стержневое, обрубное и смесеприготовительное отделения.
-
* Обновлена система конвейеров верхних и нижних потоков.
-
* Установлена новая выбивная решётка.
-
* Бытовые помещения перенесены в строящийся бытовой корпус.
-
* Реконструированы перекрытия литейного цеха, при этом заменено 80% систем вентиляции, электроснабжения и водоснабжения.
-
* Организован участок по производству механизированных топок для котлов серии «Универсал».
-
* Проведен комплекс работ по ремонту и обновлению оборудования механосборочного цеха.
В 1987 году началось строительство новой площадки на выезде из города. В конце 80-х здесь был введён в эксплуатацию цех по производству промышленных котлов. Позже был построен маслозавод.
Глубокий экономический кризис, охвативший Россию в период перехода к рыночной экономике, не обошёл стороной и котельно-механический завод. Однако предприятие смогло преодолеть этот период без значительных потерь. Работники с пониманием отнеслись к возникшим трудностям, что позволило сохранить квалифицированный персонал и производственные мощности.
23 июля 1991 года исполнительный комитет Борисоглебского городского совета народных депутатов зарегистрировал акционерное общество «Борисоглебский котельно-механический завод» (БКМЗ).
За два десятилетия структура предприятия претерпела изменения, и для дальнейшего успешного развития в 2010 году из состава завода выделились два самостоятельных предприятия: «Чугунолитейный завод БКМЗ» и «Завод котельного оборудования и отопительных систем БКМЗ».
«Чугунолитейный завод БКМЗ» начал специализироваться на производстве чугунных изделий: канализационных люков, дождеприёмников и ливневых решёток. Также большим спросом стали пользоваться запасные части для машиностроения и сельскохозяйственной техники.
С 2018 года ОАО «БКМЗлит» запустило серийное производство канализационных люков и дождеприёмников из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Эти изделия производятся из чугуна марки ВЧ40-ВЧ60, что обеспечивает их прочность и долговечность. Они оснащены двумя запорными механизмами и шарниром и соответствуют техническим требованиям АО «Мосводоканал».
В 2019 году была принята новая редакция межгосударственного стандарта ГОСТ 3634-2019 «Люки смотровых колодцев и дождеприёмники ливнесточных колодцев», одним из разработчиков которой стал ОАО «Чугунолитейный завод БКМЗ».
Современный чугунолитейный завод «БКМЗлит» является преемником чугунолитейного завода, основанного в 1875 году купцом Семёном Владимировичем Кочергиным.
|
Сайт
|
https://bkmzlit.com/ |
|
Телефон
|
+7 (999) 401-9000 |
Лазерная резка металла — это процесс, при котором материал разрушается в точке, где проходит лазерный луч, под воздействием высокой температуры.
Процесс лазерной резки металла состоит из трёх этапов:
1. Создание чертежей детали.
2. Загрузка чертежей в систему числового программного управления (ЧПУ).
3. Обработка информации на станке с ЧПУ.
Мы готовы предложить услуги лазерной резки любой сложности с середины 2023 года. Ждём ваших заказов!
Технические задания применяются во многих областях, где требуется разработка, проектирование или создание технических продуктов или проектов. Наша опытная команда ЭС КЛАСС КЛИМАТ предлагает профессиональный подход к работе с техническими заданиями и документацией!
Пусконаладочные работы (ПНР) — это комплекс мероприятий, которые проводятся для запуска и проверки работоспособности установленного оборудования. Их задача — обеспечить эффективное использование оборудования и устранить возможные проблемы в работе газовых установок.
Кроме того, ПНР гарантируют безопасность использования оборудования, работающего на газе.
Мы занимаемся производством и установкой дутьевых горелок под брендом Riesso, а также настройкой и обслуживанием газоиспользующего оборудования.
Настройка режима работы — это комплекс мероприятий, цель которых — улучшить функционирование оборудования, использующего газ, в соответствии с нагрузкой. В ходе настройки также регулируются системы автоматического контроля процесса горения и дополнительное оборудование.
По завершении работ составляется технический отчёт и карты режимов для котлов.
В нашей стране мы стали пионерами в области установки бездымоходных систем для котельных мощностью до 600 кВт. Мы адаптировали это решение для производства котлов, предназначенных для наружного размещения. В результате мы создали на рынке уникальное предложение, не имеющее аналогов как в мире, так и в России. Это стало возможным благодаря использованию запатентованных технологий и котлов Lutex ARS.
История завода котельного оборудования «Ирбис», который в будущем станет крупным предприятием в области теплоэнергетики, начинается в 1932 году. В этот год Всесоюзное объединение «Союзхлеб» приняло решение о строительстве в городе Борисоглебске механических мастерских, предназначенных для изготовления и ремонта машин и механизмов, необходимых для мукомольных мельниц.
Модели НР-18, ЗИО-60 и НИИСТУ-5 стали лидерами продаж в России благодаря высокой номинальной тепловой мощности и уникальному теплообменнику, изготовленному из стальных труб одинакового диаметра. Этот теплообменник устанавливается на кирпичный фундамент, что обеспечивает надежную опору и безопасность. После установки теплообменника его подключают к системе отопления. Затем проводится опрессовка для проверки герметичности, и котел обкладывают огнеупорным кирпичом, что создает дополнительный слой защиты от теплопотерь. Эти котлы могут работать на твердом топливе, а также на жидком и природном газе, что делает их универсальным решением для отопления различных объектов.
Предприятие, расположенное в Калужской области и ранее известное как Кировский завод, уже пять лет сталкивается с финансовыми трудностями и стремится избежать банкротства. Это существенно повлияло на стоимость котлов КЧМ-5 и КЧМ-7, которая увеличилась почти на 300%. В связи с этим приобретение котлов старого образца и оснастки становится нерентабельным. Более разумным решением будет выбор зарубежного аналога, качество которого значительно превосходит продукцию российского производителя. Более подробную информацию вы можете найти в нашей статье.
Вы могли заметить, что в нижней части каждой секции имеются специальные элементы. Когда две секции соединяются, эти элементы образуют единую поверхность с равномерно расположенными отверстиями. Они играют роль колосников, обеспечивая отвод продуктов сгорания и подачу воздуха в топку. Благодаря водоохлаждаемой поверхности такой секции, нет необходимости в замене колосников на протяжении всего срока службы котла.
Для многих людей слово «колосник» может быть незнакомым и вызывать вопросы. В этой статье мы подробно расскажем об этом важном элементе, который является неотъемлемой частью любой печи. Мы обсудим его технические особенности, разновидности и способы производства. Вы узнаете, почему чугунный колосник стоит в полтора раза дороже, но при этом служит в три раза дольше, чем его не усиленные аналоги. А также раскроем другие интересные факты об этом удивительном устройстве.
При выборе водогрейного котла, работающего на твёрдом топливе или газе, важно учитывать не только площадь помещения, но и его объём. Объём играет более значимую роль, чем площадь, поэтому для его расчёта применяется другая формула. Если в помещении высокие потолки, то рекомендуется установить тепловентиляторы. В случае низких потолков можно обойтись радиаторами или батареями.
В сфере производства и продажи отопительных приборов уже давно применяется технология, обеспечивающая длительное горение. Она основана на процессе пиролиза и дополнительной камере сгорания. Эта технология с успехом используется в стальных котлах «Тепловъ». Благодаря ей котлы демонстрируют высокую эффективность и продолжительную работу, что значительно превосходит показатели традиционных твердотопливных котлов из чугуна и стали.
Ранее считалось, что для обогрева помещений площадью от 50 до 5000 квадратных метров лучше всего подходят немецкие котлы премиум-класса с чугунными теплообменниками от производителей Buderus, De Dietrich и Viessmann. Однако ситуация изменилась.
Во-первых, из-за санкций, покупка таких отопительных приборов стала сложной, дорогостоящей и длительной процедурой.
Во-вторых, на рынке появился новый класс котлов, которые производятся в России и стали доступны для покупки. Эти котлы не только дешевле, но и более удобны в эксплуатации.
Они называются гидронными. Их отличительной особенностью является водотрубный теплообменник, который представляет собой оребрённую трубу. Благодаря этому, скорость потока воды в трубах достигает нескольких метров в секунду, что значительно повышает эффективность работы котла.
Рассмотрим один из таких котлов, чтобы вы могли оценить, кто сегодня является лидером в области отопительных систем в России.
